Einer unserer langjährigen Mandanten aus dem Bereich Anlagenbau ist ein international führenden Hersteller von Abfüllsystemen, Füll- und Verschließmaschinen sowie Nachverarbeitungssysteme für die Pharma- und Consumer-Healthcare-Industrie. Diese Kunden-individuellen Fertigungsstraßen haben bis zu 40 miteinander verbundene, unterschiedliche Teilkomponenten mit unterschiedlichen Aufgaben in einem Fertigungsstrang.

Zieldefinition

Die Aufgabenstellung war, Entwicklungs- und Fertigungsabläufe der Kunden-Systeme digital besser zu vernetzen und zu modernisieren, um die die Kundenzufriedenheit zu steigern, eine Prozessdurchgängigkeit über verschiedene Fachbereiche stark zu verbessern, um Wissenssilos bei einzelnen Mitarbeitern aufzubrechen, Entwicklungsabläufe zu modernisieren, harmonisieren und die fragmentierte Systemumgebung in Hard- und Software zu optimieren. Weiterhin sollten durch transparente Prozesse die Rückverfolgbarkeit der Entwicklungs- und Fertigungsschritte sowie die Replizierbarkeit vereinfacht werden, Qualitätssicherung und vorbeugende Instandhaltung inklusive Service- und After-Sales vereinfacht und damit die Kosten optimiert werden.

Die Nachteile des bisherigen Ansatzes waren eine hohe Belastung der Ressourcen, hoher Abstimmungsaufwand zwischen den Fachbereichen in den einzelnen Projektverläufen, ein negativer Einfluss auf die Gewinnmargen und die Tatsache, dass eine Skalierung nur mit erheblichen Kostensteigerungen möglich war.

Im Rahmen der steigende Kosten und im verschärften Wettbewerb wurden durch einen von uns vermittelten Interim Manager als Projektleiter aus der Automobil-Fertigung, ein auf zwölf Monate geplantes Projekt gestartet.

Vorteile durch gezielte Auswahl des Interim Managers

Einer der wesentlichsten Vorteile durch Einsatz eines externen und neutralen IM, der keine Verwurzelung in bestehende Abläufe, Fachbereichsabgrenzungen oder mit Wissensträgern hat, der nur seinem Projekt verpflichtet ist, der diese Transformations-Projekte bereits erfolgreich realisiert hat und der nur durch der Geschäftsführung gesteuert wird, ist Voraussetzung für eine erfolgreiche Transformation. Zudem bring er die nötigen Zeit-Ressourcen, das Know-how aus ähnlichen Projekten mit und kennt Branchen-übergreifend verschiedene Erfolgsszenarien. Außerdem sind die Kosten des IM wesentlich geringer als die erreichten Kosteneinsparungen und Effizienzsteigerungen.

Die Vorauswahl wurde nach Wünschen des Auftraggebers durch AIM sichergestellt.

Umsetzung:

Nach intensiver Kundenanalyse der Zielsetzung und der Problempunkte bei unserem Mandanten, wurden die Ziele des IM-Projekts durch die Geschäftsleitung bestätigt. Es folgten viele Interviews mit Mitarbeitern und Führungskräften aus Entwicklung, Fertigung, Service, Aftersales, Controlling, IT und Prozessmanagement.

Bei der Umsetzung des Projektes von der Analyse in die reale Wirklichkeit wurde ein Weg gefunden, der von der bisherigen Hardware-orientierten Einzel-Entwicklung in eine strukturierte und vernetzte digitale Entwicklungs- und Fertigungsprozesse transformiert  werden sollte. Hierbei wurden auch die Wissenssilos der Fachbereiche aufgelöst, die Transparenz innerhalb der Kundenprojekte merklich erhöht, die Replizierbarkeit für Kundensysteme deutliche erhöht und die Produktdaten auf einen einheitlich hohen Qualitätsstandard gebracht, was dem Service und Aftersales zugute kam und die Qualitätsstandards erhöht hat.

Neben der Kostensenkung wurden hierdurch eine qualitativ hochwertige, gemeinsame Datenbasis für Hardware, Software und Konfiguration über den gesamten Produktlebenszyklus durch neue Software-Applikationen implementiert.

Ein wichtiger Baustein war die Einführungen einer Product Lifecycle Management Strategie (PLM), inklusive Einbeziehung eines 3D-CAD Systems. Zudem sollten die automatisierten Schnittstellen zum kaufmännischen Systeme (SAP) integriert werden.

Der Startpunkt für diesen neuen, internen Prozess wurde auf des interne Anforderungsmanagement im Vertrieb bzw. der Produktentwicklung gelegt. Hierdurch wurde eine erhebliche Verbesserung der Transparenz erzielt sowie gleichzeitig das Projektmanagement mit Ressourcen-, Zeit- und Kostentransparenz für alle Fachbereiche und die Geschäftsführung „auf Knopfdruck“ eingeführt. Hierdurch war die Geschäftsführung und die beteiligten Fachbereiche jederzeit informiert, wie jeder Projektablauf bei Kundenaufträgen im Soll- und Ist verläuft.

Das Ziel war aber nicht nur die Vernetzung von Systemen und Prozessen, sondern die Schaffung einer gemeinsamen Datenbasis für Hardware, Software und die Konfiguration über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg sowie die Schaffung eines umfassenden Wissenspools um die Transparenz und das Qualitätsmanagement zu stärken.

Ergebnis:

Nach dem 12-monatigen Projekt war das Ergebnis, dass die Transformation spürbare Verbesserungen brachte. So verbesserten einheitliche Datensysteme die Rückverfolgbarkeit und verschafften den Hardware- und Software-Bereichen mehr Transparenz während des Entwicklungsprozesses. Außerdem trugen integrierte Arbeitsabläufe dazu bei, Nacharbeiten zu reduzieren und Entwicklungszyklen zu beschleunigen. Dass nun eine zentrale Datenquelle zur Verfügung steht, stärkt die funktionsübergreifende Zusammenarbeit. Durch Automatisierung und synchronisierte Datenflüsse gelang es dem Unternehmen zudem, die Betriebseffizienz zu verbessern und die Abhängigkeit von manuellen Prozessen und implizitem Wissen zu verringern.

Letztendlich wurden durch diese Transformation  die Kundenzufriedenheit erhöht, die Abläufe beschleunigt und Entwicklungs- und Produktionskosten gesenkt.

Fazit:

Von allen Fachbereichen und der Geschäftsführung wurde diese strategische und operative Transformation ausdrücklich gelobt, die technischen und kaufmännischen Verbesserungen konnten nachweislich erbracht werden.

Aufgrund des erfolgreichen Projektes ist angedacht, die Steuerung der Fertigungssysteme in einem Folgeprojekt zu ergänzen.

Bei Fragen können Sie sich gerne an mich wenden:

Werner von Beyer
Dipl.Ing.

Geschäftsführer
Büro Nürnberg
werner.von.beyer@agentur-fuer-interimmanager.de